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翻砂铸造的时候怎么让沙子表面更加光滑?让铸造出来的铜件更好。

日期:2018-12-06 18:00

  值得注意的是,在各种化学粘结砂蓬勃发展的今天,粘土湿型砂仍是最重要的造型材料,其适用范围之广,耗用量之大,是任何其他造型材料都不能与之比拟的。据报道,美国钢铁铸件中,用粘土湿型砂制造的占80%以上;日本钢铁铸件中,用粘土湿型砂制造的占73%以上。 适应造型条件的能力极强,也是粘土湿型砂的一大特点。1890年震压式造型机问世,长期用于手工造型条件的粘土湿型砂,用于机器造型极为成功,并为此后造型作业的机械化、自动化奠定了基础。近代的高压造型、射压造型、气冲造型、静压造型及无震击真空加压造型等新工艺,也都是以使用粘土湿型砂为前提的。 各种新工艺的实施,使粘土湿型砂在铸造生产中的地位更加重要,也使粘土湿型砂面临许多新的问题,促使我们对粘土湿型砂的研究不断加强、认识不断深化。 现今,随着科学技术的速发展,各产业部门对铸件的需求不断增长,同时,对铸件品质的要求也越来越高。现代的铸造厂,造型设备的生产率已提高到前所未有的水平,如果不能使型砂的性能充分适应具体生产条件,或不能有效的控制其稳定、一致,则不用多久就可能将铸造厂埋葬于废品之中。 随着科学技术的发展,目前采用粘土湿型砂的铸造厂,一般都适合其具体条件的砂处理系统,其中包括:旧砂的处理、新砂及辅助材料的加入、型砂的混制和型砂性能的监控。 粘土湿砂系统中,有许多不断改变的因素。如某一种或几种关键性能不能保持在控制范围之内,生产中就可能出现问题。一个有效的砂处理系统,应能监控型砂的性能,如有问题,应能及时加以改正。 由于各铸造厂砂处理系统安排不同,选用的设备也不一样,要想拟定一套通用的控制办法是做不到的。这里,打算提出一些目前已被广泛认同的控制要点。各铸造厂认真地理解了这些要点之后,可根据自己的具体条件确定可行的控制办法。而且,还要随着技术的进步和工厂的实际能力(包括人员和资金)不断改进对型砂系统的控制 。计算比较: 型砂的比热大致是:9.22×102J/kg·℃, 水的比热是:4.19×103J/kg·℃, 水的蒸发热是:2.26×106J/kg, 1吨砂中加20℃的水10kg(加水1%),使其温度升到50℃,所能带走的热量为4.19×103 ×10×30,即12.57×105J。 1吨砂温度降低1℃,需散热9.22×102×1000 J,即9.22×105 J。 所以,在旧砂中加水1%,只能使温度降低24.5℃。 使1吨砂中的水分蒸发1%(10kg),能带走的热量为2.26×107J,却可使砂温降低24.5℃。 以上的分析表明:简单地向皮带机上加水或向砂堆洒水,冷却效果是很差的。即使加水后向砂表面吹风,也不能有多大的改善。加水后,要使水在型砂中分散均匀,然后向松散的砂吹风,使水分迅速蒸发,同时将蒸汽排除。 目前,型砂冷却装置的品种、规格很多,主要有冷却滚筒、双盘冷却器和冷却沸腾床等,都是利用水分蒸发冷却型沙。其中,冷却沸腾床效果较好。2.旧砂的水分控制 几乎所有的铸造厂都检查和控制混成砂的水分,但是,对于严格控制旧砂水分的重要性,很多铸造厂的领导和技术人员还缺乏足够的认识。 进入混砂的旧砂水分太低,对混砂质量的影响可能并不亚于砂温过高。 试验研究和经验都已证明,加水润湿干膨润土比润滑湿膨润土难得多。型砂中的膨润土和水,并非简单的混在一起就行,要对其加搓揉,使之成为可塑状态。这就像用陶土和水制陶器一样,将水和土和一和,是松散的,没有粘接能力;经过搓揉和摔打,使每粒土都充分吸收了水分,就成为塑性状态,才可以成形,制成陶器毛坯。 铸型浇注以后,由于热金属的影响,很多砂粒表面上的土-水粘结膜都脱水干燥了,加水使其吸水恢复塑性是很不容易的。旧砂的水分较低,在混砂机中加水混碾使之达到要求性能所需要的时间就越长。由于生产中混砂的时间是有限的,旧砂的水分越低,混成砂的综合质量就越差。目前,各国铸造工作者已有了这样一种共识:进入混砂机的旧砂,水分只能比混成砂略低一点。 较好的做法是:在旧砂冷却过程中充分加水冷却后所含的水分略低于混成砂。这样,从砂冷却到进入混砂机还有一段相当长的时间,水可以充分润湿旧砂砂粒表面上的膨润土。 更好的做法是:在系统中设混砂机对旧砂进行预混,冷却后的旧砂在预混混砂机中加水进行预混,以改善旧砂中膨润土和水的混合状态。国外,有的铸造厂预混时,将需补加的新砂、膨润土、煤粉等附加料全部加入。天津的新伟祥铸造公司,用德国制造的EiRich混砂机预混。经过预混的旧砂,进入混砂机后加水量很少,只是略微调整。型砂中的膨润土和水在混砂机进一步得到调制,型砂的性能就更为稳定一致。3.旧砂的粒度 对于用粘土湿型砂制造的铸铁件,型砂的粒度以细一些为好。由于混砂时旧砂用量一般都在90%以上,决定型砂粒度的因素主要是旧砂。新砂加入量很少,不可能靠加入新砂来改变型砂的粒度。所以,应该经常检测旧砂的粒度。 检测粒度时,取样后先清洗除去泥分(可用测定含泥量时剩下的砂样),烘干后筛分。 对粒度有以下两点要求。 (1)140目筛上的砂粒应在10-15%之间。保持较多的细砂,可以减轻铸件表面粘砂。而且,会增加砂粒之间粘结桥的数量,从而降低型砂的脆性,避免冲砂缺陷。此外,这对提高型砂的温强度、干强度和水分迁移后增湿层强度都有好处。 (2)200目筛、270目筛和底盘上细砂的总和应尽量地少。这样的细砂对改善铸件表面质量的作用不大,却会使混成砂的水分较高,而且会使型砂的透气性降低。细砂的总和一般应少于4%。 4.吸水细粉的含量 吸水细粉中主要是死粘土,还包括焦化了的煤粉细粒和其他细粉。 吸水细粉的含量并非越低越好,最好将其控制在2-5%之间。 吸水细粉,混砂时会和膨润土争夺水分,使混成砂达到可紧实性目标值所需的水分增高。但是,据目前大家的认识,吸水细粉的吸水能力比膨润土强,而保持水分的能力却低于膨润土。因此,在型砂中加水量略有不当时,吸水细粉对型砂性能有一定的微调和稳定作用。水分高时,细粉首先吸水,膨润土所吸收水可较稳定一致;混成砂在输送过程中水分蒸发时,吸水细粉所吸的水先蒸发,粘结砂粒的粘土膏中的水分较为稳定,型砂的性能也就较小波动。 吸水细粉含量太高也不好,会使型砂的水分较高,易于导致铸件上产生针孔、表面粗糙和砂孔的缺陷。 吸水细粉含量太低,则型砂的性能(尤其是可紧实性)不易稳定。 望采纳 谢谢

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